大阪旅行から帰宅し、翌朝の釣り船業務を這うような思いで完遂した私。 しかし、休んでいる暇はありません。 青森の空は鉛色。もうすぐそこに、「雪」が迫っているからです。
雪が積もってしまえば、屋外での溶接作業はジ・エンド。 腰（脊柱管狭窄症）は悲鳴を上げていますが、痛み止めを飲み込み、中断していた「船台自作プロジェクト」を再開します。
今回は、H鋼を切り刻み、火花を散らして溶接し、自宅で仮組みを行う「製造編」です！
H鋼を「ソリ」の形に加工せよ（グラインダーの敗北）
今回の船台は、タイヤを使わずレールの上を滑らせる方式です。 そのため、H鋼の先端（足の部分）を、雪山を滑るソリのように「斜めにカット」して、段差に引っかからないように加工する必要があります。
まずは手持ちのディスクグラインダーで、フリーハンドでのカットに挑みました。 「まあ、多少曲がっても溶接で埋めればいいか…」 そんな甘い考えで切断した結果がこれです。
…汚い。波打ってる。
断面がガタガタです。 さらに、カットした部材同士を合わせてみると、その惨状は明らかでした。
隙間だらけです。 これでは溶接の「開先（かいさき）」が安定せず、強度が出ません。 数トンの船を支える重要パーツで、この妥協は許されません。 「溶接で誤魔化すレベル」を超えています。
新兵器投入！ 355mm高速切断機
「道具が悪いなら、良い道具を買えばいい」 DIYerの鉄則に従い、即座に楽天市場にてポチリ。数日で納品になりました。
「trad 高速切断機 355mm (THC-355B)」！
やはり専用工具は偉大です。 ディスクグラインダーで苦戦していたH鋼が、バターのようにスパッと切れます。 断面も垂直で、合わせ目もピタリ。 これでようやく、胸を張って次の「溶接工程」に進めます。
ポチップ
アーク溶接でガッチリ結合
部材の切り出しが終わったら、いよいよ「溶接」です。 今回は強度が求められるため、半自動溶接ではなく、溶け込みの深い「アーク溶接（手棒）」で挑みます。
「ソリ」部分の溶接
斜めにカットしたH鋼の先端を溶接します。 ここがレールと接触する一番重要な部分。 腰の痛みに耐え、中腰の姿勢をキープしながら、慎重にビード（溶接痕）を置いていきます。
船体を支える「可動アーム」の作成
続いて、船のハル（船底）に当たる部分の製作です。 船の形状に合わせて角度が変わるように、可動式にする必要があります。
バチバチと火花を散らしながら、分厚い鉄板同士を溶接。 久しぶりのアーク溶接ですが、ガッチリと溶け込んでくれました。 これなら28フィートの重量にも耐えられるはず！
自宅前で感動の「仮組み」
全てのパーツの加工と溶接が終わりました。 現場（漁港）に持っていく前に、設計通りに組み上がるか、自宅の前で「仮組み」を行います。
前回の記事で苦労して開けた「300個の穴」は、果たしてズレていないのか…？ 緊張の一瞬です。
立った…！ 船台が立ったぞー！！（クララ風）
完璧です。 ボルト穴の位置もピタリと合い、巨大なH鋼のフレームが姿を現しました。 比較対象がないので伝わりにくいですが、横幅約3メートル、長さ約4メートル。 住宅街の軒先に置くにはあまりに巨大な鉄の塊です（笑）。
まとめ：準備は整った。いざ漁港へ！
自宅での加工、溶接、仮組みチェックは全てクリアしました。 あとはこれを一度バラバラに分解し、愛車エブリイに積み込んで、漁港のスロープへ運ぶだけです。
空を見上げると、いつ雪が降ってもおかしくない空模様。 私の腰も限界寸前。
次回、ついに最終回か！ 極寒の漁港で、震える手でボルトを締め、愛艇「たむちゃん号」を乗せることはできるのか！？
【次回予告】 吹き荒れる海風。凍える指先。 現地一発勝負の組み立て作業。 そして訪れる「進水（上架）」の瞬間。 【船台自作④】漁港スロープでの最終組み立て！ 28ftの船は無事に陸に上がるのか？
お楽しみに！
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